（一）起水泡

◆ 原因

1）结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高；

2）没做断水处理或底漆封锁不良。

◆ 预防方法

1）施工前先以水份计协助判定；

2）水份及水压太高的地点须先做断水处理；

3）选择亲水性的环氧树脂底漆。

（二）色差

◆ 原因

1）环氧树脂涂料主剂沉淀，未充分搅拌平均；

2）倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久；

3）涂层厚薄不均；

4）施工半途断料；

5）采用不同批号面漆。

◆ 预防方法

1）施工前主剂应先充分搅拌平均；

2）避免与前接缝处接触距离大久，尽可能整个操纵线一起施工；

3）尽量使用固定工具及加强施工职员施工纯熟度；

4）涂料须一次备足，防止断料；

5）尽可能使用统一批号涂料。

（三）火山口

◆ 原因

1）下层有凹洞；

2）下层有油污；

3）涂料本身原因；

◆ 预防方法

1）施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工；

2）将下层油污清除干净；

3）选用合适的涂料。

（四）发白

◆ 原因

1）冬天油漆反应速渡过慢，且硬化剂与空气反应产生白雾状；

2）在低温多湿之场合施工；

3）施工后遭水侵入。

◆ 预防方法

1）选择适当硬化剂；

2）避免低温多湿前提施工，不得已时应采取加温除湿措施，如空调加温降湿，暖风机加温；

3）避免施工后有水侵入。

（五）齿痕

◆ 原因：

1）镘刀镘涂后，没有再抹平；

2）涂料粘渡过高，流平性不佳；

3）涂料反应过快。

◆ 预防方法

1）准确使用镘刀平均涂布；

2）选用粘度低、流平性好的涂料（尤其在冬天）；

3）夏季选择反应不太快的涂料。

（六）露底

◆ 原因

1）涂料涂布厚度不够；

2）涂料涂布不平均；

3）涂料本身遮盖力不佳。

◆ 预防方法

1）漆膜须达到足够厚度；

2）漆膜平均涂布；

3）选用足够遮盖力的涂料。

（七）气泡及针孔

◆ 原因

1）混合后反应速渡过快；

2）混合液粘渡过高，造成消泡太慢；

3）气温太低，消泡难题；

4）地坪粗拙多孔。

◆ 预防方法

1）选用产生较少机械气泡的搅拌设备，混合平均后，宜静置消泡3-5分钟；

2）中涂批补，面漆批补封锁地坪砂孔；

3）涂布抹平时，表面不答应有目视之气泡，如尚有气泡，穿戴钉鞋进入，用针刺泡或消泡滚输消泡。

（八）环氧地坪剥离及破坏

◆ 原因

1）底漆选择不当；

2）底漆过厚；

3）涂料层间再涂时间过长；

4）重物堕落；

5）油污面施工；

6）水泥层不坚固；

7）施工水泥层有水压上升。

◆ 预防方法

1）选择适当底漆系统，并进行小面积试验底漆附着力；

2）选择适当环氧系统及工艺施作，以增强耐冲击性；

3）油污面积须先清洗，收拾整顿干净后，方可施工；

4）地下水压过高，应改用水性底漆或先施作断水层，涂布后隔天再进行下一道工序。

（九）表面不平整

◆原因

1）施工中杂质混入；

2）地面不平整，起伏过大或施作地坪规格太薄；

3）材料涂布时，已部份反应，粘渡过大，甚至产生硬块；

4）施工间断料，来不及衔接。

◆ 预防方法

1）环境力求清洁，石英砂应选择颗粒平均者；

2）地面处理平坦，并清洁干净，凹处须修补，附着物须铲除，依实际情况选做适当规格地坪；

3）材料前后涂布，须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间，材料粘渡过大而无法天然流平，或桶内残存部份涂料产生少许硬块，此时应更换新桶。

（十）不干或局部不干

◆ 原因

1）温度太低或温度太高，未完全反应；

2）主剂和硬化剂配比有误，或未加硬化剂；

3）硬化剂有误；

4）主剂和硬化剂混合时未搅拌平均。

◆ 预防方法

1）避免低温多湿前提施工，低温下应选择低温反应的硬化剂；

2）主剂和硬化剂需按比例混合；

3）硬化剂不能通用；

4）主剂和硬化剂需充分搅拌平均后施工。